硅胶最高耐温可达220°C，尺寸稳定性好,线收缩率小，适用于手糊产品和真空袋膜工艺，灵活性很大，对于客户的工艺比较保守。对不同的产品所所用的工艺不同，可完成凹凸较大的曲面，不受产品形状局限。可以控制材料成本，人工成本，质量的保证，提高效率，因材料、工艺的结合所对产品灵活性比较大，在本公司经营可以对客户捆绑一条龙服务。
高效率：模具自带快递密封，不需贴密封胶条，可节省98%密封操作时间。
高耐温：硅胶最高耐温可达220°C，适合热压罐成型。
低危害：有效降低90%苯乙烯的挥发，减少对人体的伤害。
低成本：硅胶模具可反复使用，可节省40%综合成本。
易操作：不受产品形状局限，对工人技能要求低。
易控制：硅胶成型工艺配合设备，可形成流水生产。
硅胶真空灌注工艺与真空袋膜工艺及手糊工艺对比
株洲某厂
该厂主要从事高铁列车内饰件的生产，最开始一直是用手糊成型工艺，手糊工艺受工人的情绪化控制，每个人做出来的产品效果都不同，所以经常出现厚薄不均匀、局部树脂含量过高、局部有气泡、产品偏重、强度不达标等诸多问题，导致产品不达标。为了克服这一系列问题，他们工程师于2013年引进了真空袋膜工艺，真空袋膜成型工艺基本改善了之前遇到的诸多难题，产品合格率大幅提高，但同时发现真空袋膜工艺程序较复杂，耗材多为一次性使用，因此综合成本增高，并且也存在风险（如真空袋膜穿孔、漏气等现象，就基本没办法补救）。
2014年8月，他们开始采用硅胶灌注工艺以后，人工、耗材成本大幅的降低，以前真空袋膜密封环节需要3个人工作3小时的物件，现在两个人只需要10分钟就可以完成。同时树脂纤维的比例由之前65%：35%提升到50%：50%提高了产品质量的稳定性的情况下，产品尺寸精度也达到稳定的目标数值，日产量到达了以前的3倍，减少了90%以上的苯乙烯挥发，车间环境基本达到无污染状态，产品合格率到达了100%，因此得到了他们集团公司的高度认可。
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