玻璃纤维作为工业强基的重要基础材料，在新基建、清洁能源和航空航天等领域得到广泛运用。但其生产模式却相对传统，“重资产+劳动密集型”一直是行业的标签，玻纤行业中大量中小企业存在生产工艺流程不标准、资源配置效率低、创新能力参差不齐等问题。国内外大型企业虽然已具备较高的自动化水平，但是设备分散运转，系统独立运算，缺乏协同配合，数据无法有效支撑企业的生产运营决策。
经过多年的探索，中国巨石股份有限公司（以下简称巨石）已经走过了初级的“信息化”和“网络化”阶段，正在向“数智化”迈进。未来工厂推进工业互联网和产业融合发展，朝着高质量发展、高速度增长、高品质提升的目标，引领玻纤工业数字化创新和变革。
五大应用场景
数字化设计。通过大数据赋能创新过程，构建“工程、运营、维护”三维一体的“数字孪生”系统，开展3D仿真技术在工程、研发领域的实践和应用，有效提升设计研发能力和集成创新能力。
智能化生产。利用数字化技术，把过去老师傅的经验及工艺知识写进软件，激活知识迭代更新的潜力，形成了更具活力的知识更新机制；通过智能制造转型质量控制方式，建立质控环节“能在线不线下”“能机器不人工”“能预警不检查”的新模式，大大降低人的因素影响，产品良品率提升25%以上，产品缺陷识别准确性提升到95%以上。
网络化协同。通过实施“1+2+N”的信息化建设，即“1个平台、2个统一、N个集成”，全面打通生产制造与企业经营的数据链，高标准建设行业工业互联网平台，解决“自动化孤岛”现象，实现决策层、管理层、执行层、设备层、控制层等纵向全面贯通。
数字化管理。巨石玻璃纤维工业大数据中心覆盖整个集团生产运营监控平台，机联网率达98.6%，实时采集生产线各类管控信息1638项；通过对生产各工序的实时采集数据进行抽取、清洗、聚类、挖掘等处理，并通过各类图表、驾驶舱等方式，形象展示企业生产、运营的关键指标，并可以对异常关键指标开展预警分析和智能决策。
服务化延伸。利用工业互联网实现全要素、全产业链、全价值链的联接，现已联接了产业链企业近10家，促进了生态圈信息数据的流通，增加企业间连接的广度，拓展更深层次的供应关系和合作黏性，打造更具竞争力的产业生态链。
关键技术国产化
巨石玻璃纤维未来工厂的各项生产技术指标均列行业世界第一，人均实物劳动生产率更是高于行业平均水平40%以上。在高性能玻璃配方、超大型池窑、绿能利用、绿色生产、智能制造等方面创新应用大数据、人工智能等先进技术，实现了100%的自主知识产权，并率先基本实现国产化。
未来工厂的真正优势还在于动态演进，不断吸收新一代信息技术，促进行业的数字化、智能化转型。比如推动产品制造水平的升级，由传统工艺向“原料+算法”的工艺设计模式升级，由基础材料向“个性定制+服务”的商业模式升级，由人工经验向“大数据+智能”的执行决策模式升级，以智能化驱动产业创新。
巨石集团未来工厂的智能化生产模式生产效率提高了24%，生产成本降低了12%，能源利用率提高了21%，实现全覆盖、全过程、全方位的制造智能化、产销全球化、管控精准化、发展和谐化，经济效益、社会效益和环境效益显著。（来源：中国建材报，作者：于亚东）
打印
