玻璃纤维（简称为玻纤）是一种性能优越的新型无机非金属材料，是现代工业中应用十分广泛的复合材料，也是我国重点鼓励发展的新材料。
玻纤运用领域广泛、并持续扩展。短期来看，四大下游需求行业（电子电器、新能源汽车、风电、5G）高成长性带来持续增量。长期来看，玻纤及其制品未来增速快，各运用领域的渗透率提升，行业市场空间广阔。
1、玻璃纤维产业链
我国目前已形成玻璃纤维（原纱）、玻纤制品和玻纤复合材料完整产业链，分为上中下三个区域。
上游为玻纤生产提供必要的原材料，涉及矿石采掘、能源、化工等行业。
玻纤生产位于产业链中游，通过对上游原材料的运用，加以独特的工艺，生产出玻璃纤维纱和玻纤纺织、无纺制品等，这些产品经过进一步深加工，成为终端复合材料制品。
下游产业涉及基础设施、环保、节能及新能源、交通工具等。
2、玻璃纤维上游原材料
在玻璃纤维产品的成本构成中，玻纤的上游原材料产量供应相对丰富，成本占比较大。
玻纤上游原料主要是叶腊石、高岭土、石灰石等矿石原料，经高温熔制、拉丝、络纱、织布等工艺制造而成，通过形成玻纤制品及玻纤复合材料应用于下游产业。
我国石英砂和叶腊石具有很大资源优势，且价格变动性小，对玻纤产业整体影响不大。
动力能源是玻纤生产中的第二大因素，主要为天然气、铂铑耗材。池窑拉丝企业在生产玻纤的过程中，对加热能源，例如天然气、电力，和生产资料例如铂铑合金漏板，都有较强的依赖度。
3、中游：玻璃纤维制品
玻璃纤维制品主要分为无纺制品、纺织制品。
无纺制品是指采用非织造方式（机械、化学或热学方式）将玻璃纤维制成的产品，主要包括玻璃纤维毡（如短切毡、连续毡、针刺毡等）、磨碎纤维。
玻璃纤维按成分可分为无碱、中碱、高碱和耐碱玻璃纤维。其中，无碱玻纤占据市场主流，产能规模占比在95%以上。
按照单丝直径的大小分类，可分为粗纱、细纱和电子纱等三大系列。其中，粗纱常与树脂复合后制成玻纤增强塑料（玻璃钢）；细纱可制成玻纤纺织制品；电子纱织造成玻纤布，主要用于制造印刷电路板的原材料覆铜板。
从产能占比看，我国粗纱的产量约占比为70%-75%，但随着粗纱产能的淘汰与调整，粗纱占比逐步下降。
4、下游应用领域
玻纤并不是下游应用的最终形态，而是作为中间品与下游产品复合形成玻纤复合材料，增强材料的整体性能。
玻纤行业的下游非常分散，与宏观经济关联度较高。
目前建筑材料、交通运输、工业和风力发电为玻纤的主要下游行业，四者在玻纤需求结构中的占比高达87%。
“双碳”背景下，政策推动能源结构调整力度加大，风电投资有望保持高强度，风电纱需求预计逐步回升，同时新能源汽车渗透率稳步提升，带动相关玻纤材料使用量提升，需求端中长期成长性仍较优。
在风电行业，玻纤主要被应用于制造风电叶片与机舱罩部分，中国目前已经成为世界规模最大的风电市场。
我国风电行业的快速发展带动上游玻纤及其制品需求快速增长，随着未来风电行业的持续发展，一大批风电产品生产线的落地，玻纤应用前景广阔。
而电子玻纤纱是一种绝缘性较好的玻纤材料，可制成玻纤布，用于印制电路板（PCB）的核心基材—覆铜板的生产。
5、玻纤行业竞争格局
玻纤行业具有规模效应，大企业通过不断扩产降低生产成本并提高市占率。
无论是我国还是全球，玻纤行业的市场集中度都比较高，全球龙头地位稳固。
中国巨石、美国OC、日本NEG、泰山玻纤、重庆国际、美国JM六大厂商占全球产能接近70%。
当前国内前三大企业分别是中国巨石、泰山玻纤和重庆国际，三者合计占国内产能比重达到65%。目前国内玻纤行业在不同细分领域也形成了差别定位。三大龙头与第二梯队企业明显拉开差距。
细分领域来看，在粗纱领域中国巨石规模和成本优势不可撼动。风电纱领域巨石与泰山玻纤优势明显，其研发的E9与HMG超高模量玻璃纤维纱，技术含量高能够适应叶片大型化挑战。
电子纱/布领域技术要求更高，光远新材、宏和科技、昆山必成等处于领先地位。其中，宏和科技高端电子布技术有优势（全球第一梯队），逐步实现高端电子纱自供。玻纤复材领域，长海股份是细分龙头，形成玻纤、树脂、玻璃钢完整产业链。此外，山东玻纤、内江华原和重庆三磊也占据部分市场份额。
据卓创资讯，截止21年9月底，我国国内在产产能约580万吨，此外我国企业在海外还拥有在产产能38万吨（巨石约30万吨）。
在基于当前成本优势之下，进一步推进智能制造工厂的建设，降低人工成本，同时通过冷修技改降低能耗，是我国保持成本优势和加固成本护城河的主要手段。
根据中国玻璃纤维工业协会“十四五”发展规划，以创新为根本动力，推动实施玻璃纤维行业供给侧结构性改革。严格控制行业产能过快增长；以市场为导向，做好玻纤及制品的研究开发与市场拓展；着力推动全行业向智能化、绿色化、差异化、国际化升级，实现高质量发展。（来源：乐晴智库精选）
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