一、玻纤行业：国内规模持续增长，全球产能高度集中
玻璃纤维性能优异，应用场景众多。玻璃纤维是一种性能优异的无机非金属复合纤维材料，具有成本低廉、轻质高强、耐高温耐腐蚀等一系列优点。其比强度达到 833Mpa/gcm3，在常见材料中仅次于 碳纤维（超过 1,800Mpa/gcm3）。由于玻璃纤维量产技术成熟，成本低廉单价低，细分品类众多，综 合性价比明显优于碳纤维，可根据不同场景设计不同产品，因此被广泛应用与各种场景，是当今最重要的无机非金属复合材料之一。
玻纤产业涉及众多上下游，分为玻纤纱、玻纤制品、玻纤复材三个环节：玻璃纤维产业链较长，上 游主要设计采掘、化工、能源等基础性行业。玻纤产业自上而下则分为玻纤纱、玻纤制品、玻纤复合材料三个环节。玻纤下游为各个应用行业，目前包括建筑建材、电子电器、风力发电、工艺管罐、 航天军工等各行业。目前玻纤下游应用领域仍在不断拓展，行业天花板仍在逐步提升中。
我国玻纤行业持续高速增长，行业进出口依赖度持续下降：2020 年，全国玻璃纤维产量达到 541 万 吨，相比 2001 年的 25.8 万吨，20 年来我国玻纤行业 CAGR 高达 17.4%。从进出口数据看，2020 年全 国玻纤及制品出口量为 133 万吨，同比有所下滑，2018-2019 年出口量分别为 158.7 和 153.9 万吨；口量为 18.8 万吨，维持正常水平。总体来看，我国玻纤产量持续高速增长，除 2020 年受疫情影响出 口下滑外，往年出口也保持高速增长；进口维持在 20 万吨左右的水平。中国玻纤行业出口量占产量 占比，进口量占消费量占比均在逐年下降，说明当前我国玻纤行业对国际贸易的依存度逐年下降， 在国际产业中的影响力日益提升。
我国玻纤行业经历 60 多年发展，分为四个阶段：玻纤行业发展的描述，我国玻纤行业从 1958 年上海 耀华玻璃厂年产 500t 产能算起，经历 60 多年发展，经历从无到有、从小到大、从弱到强的过程，目 前产能、技术、产品结构均位于世界领先水平。行业发展可以大致概括为四个阶段。2000 年以前， 我国玻纤行业以坩埚生产法为主，产量小，主要应用于国防军工领域。2001 年开始，池窑技术开始 在国内快速普及，国内产量快速提升，但以低端品产出为主，严重依赖出口。2008 年受金融危机影 响，全球市场规模萎缩，我国玻纤行业弯道超车，一举成为全球产量第一大国。2014 年后，我国玻 纤产业开启升级换代时代，逐步进入高质量发展期，对海外市场近出口依存度逐步降低，国际市场 影响力明显提升。
玻纤产业：需求领域众多，产能高度集中
下游需求分为建筑、交运、电子、风电、工业，国内在电子、工业等领域需求较多，海外在汽车、 风电领域需求较多：玻纤被广泛应用于建筑建材、交通运输、电子电器、风力发电、工业管罐、国 防军工等各行各业。其中建筑建材、交通运输、电子电器、风力发电是玻纤四个最主要的应用领域。
行业产能高度集中，中国巨石、泰山玻纤、重庆国际、OC、NEG、JM 是主要厂商：玻纤行业产能高 度集中，根据卓创资讯数据，中国玻纤产能合计达到 594 万吨（含部分停产产能），超过全球产能 50%。其中中国巨石、泰山玻纤、重庆国际为国内三大龙头，与第二梯队企业明显拉开差距，国内产 能占有率分别为 31.5%、18.3%、16.1%，CR3 达到 65.9%。未来随着行业逐步向高质量发展，第一梯队 龙头市占率有进一步提升的趋势。海外龙头主要是 OC、NEG、JM，产能占有率分别为 35%、17.5%、 10.5%，CR3 达到 63%，同样处于高度集中的状态。在全球范围内，中国巨石、泰山玻纤、重庆国际、 OC、NEG、JM 六大巨头合计产能超过 600 万吨，产能占有率达到 68.5%。
材料和燃料构成玻纤生产的主要成本，其中叶蜡石在材料成本中占比最高：不同公司玻纤生产成本 有差距，主要体现在材料消耗、折旧成本等方面。以山东玻纤为例，其无碱玻纤材料、燃料、人工、 制造成本占比分别为 39.0%、22.4%、14.3%、24.2%。而材料成本中，叶蜡石占比最高，达到 52%，生 石灰和纯碱次之，占比分别为 22%和 9%。
生产技术：池窑生产是主要工艺，坩埚拉丝生产特殊品类
坩埚法是传统工艺，目前尚用于部分特种玻纤生产：玻璃纤维的生产主要有池窑法和坩埚法两种。坩埚法俗称“两步法”，先做玻璃球，再将玻璃球放在坩埚里融化，形成玻璃液，玻璃液从打满小 孔的漏板流下，遇冷结丝，涂上浸润剂，就变成可以纺纱织布的玻璃纤维。目前坩埚法产量较小， 尚未被完全淘汰，用于部分特种玻纤的生产。
池窑法一步成型，生产规模更大：池窑法是将叶腊石、石灰石等原料经过粉碎筛分成合格原料细分， 按照配方制成配和料。然后将配和料经旋转投料机投入玻璃熔窑，在高温下熔融形成玻璃液，经池 窑熔化部流出后，经过多孔漏板拉成原丝，再经过涂敷浸润剂、冷却烘干后制成玻纤粗纱。具有生 产规模大、效率高、能耗低、产品质量好等优点。
池窑法于 2000 年后快速普及，成为主要生产工艺：池窑法的特点是投入高，但是产出多，质量高， 平均成本低，于上世纪 90 年代引入中国，2000 年后开始快速普及，使得玻纤迅速实现了规模化生产。产量从 2001 年的 116 万吨增长到 2020 年的 502 万吨，CAGR 达到 22.9%，取代了坩埚法成为玻纤生产 的主要工艺。
二、行业供给：品种繁多，产能集中，供给或增加
玻纤纱及制品：品种与分类繁多，玻纤织物与无纺品占比高
玻璃纤维分类方法众多，种类众多：玻璃纤维行业分为玻纤纱、玻纤制品、玻纤复材三个环节，每 个环节都有繁多的品种。其中玻纤纱有众多分类方法，按照氧化物含量可以分为无碱纱、中碱纱等；按照直径可以分为粗纱、细纱等；按照长度可以分为连续玻纤、定长玻纤、玻璃棉等；按照产品形 态分为有捻纱和无捻纱。
玻纤制品品类繁多，主要分为玻纤织物和玻纤无纺制品，应用领域广泛：玻纤制品的品种更为繁多， 大致分类可以在海关总署玻纤及其制品进出口目录中查询。玻纤制品基本上可以分为玻纤织物、玻 纤无纺制品、短切纱等品种。参照海关总署 2016 年玻纤制品出口数据，玻纤织物出口量 20.1 万吨 ， 占比 28.8%；玻纤无纺制品出口量 31.0 万吨，占比 44.3%；玻纤织物和玻纤无纺制品占了玻纤制品的 绝大多数份额。最常见的玻纤制品为短切毡和湿法薄毡，均属于玻纤无纺制品，应用领域非常广泛。其中短切毡可以应用于汽车顶棚、玻璃钢等；湿法薄毡可以应用于罐体防腐、室内装饰、建筑防水、 电子基材等。
玻纤纱重资产属性和政策属性更明显；玻纤制品技术和品牌属性更明显：相比玻纤制品行业，玻纤 纱作为上游产业，在资金量要求（万吨资本开支约为 1 亿元，高于玻纤制品）和政策规范更多，重 资产属性和政府调控属性更为明显。相比之下，玻纤制品技术要发和设备配套要求高，下游客户认 证更为严格，技术属性和品牌属性更强。
玻璃纤维复合材料：规模稳步增长，热塑材料占比提升
玻璃纤维复合材料是产量最大应用最广的复合材料。广义来说，复合材料是两种及以上不同物质以 不同方式组成的具有新性能的材料，一般由两种材料组成：增强材料和基体材料。增强材料包括玻 璃纤维、碳纤维、芳纶纤维等。基体材料作用是将增强材料粘接成固态整体保护增强材料，传递载 荷，阻止裂纹扩展，包括树脂基、金属基、陶瓷基、水泥基。在复合材料中，树脂基玻纤复材是全 球产量最大、应用最广的复合材料。我国玻璃纤维复合材料产量从 1999 年的 38 万吨增长到 2020 年 的 510 万吨，CAGR 达到 13.2%。
复合材料分为热塑性材料和热固性材料，热塑性材料可多次回收，产量占比持续提升：玻璃纤维复 合材料可以分为热固性复合材料和热塑性复合材料，其主要区别在于热塑性材料可以通过多次加热 进行多次塑性，而热固性材料经过一次加热塑性后便会发生交链固化反应不再发生形变。基于此性 能区别，热固性材料具有刚度高、耐热性好；而热塑性材料具有可回收、生产效率高等优点。1999-2020 年，我国热塑性玻纤复材产量从 8 万吨增长至 209 万吨，CAGR 达 16.8%；热固性玻纤复材产量从 30 万吨增长至 301 万吨，CAGR 达 11.6%；热塑性材料占比持续提升中。
成型方法多样化，模压成型目前是主流方法：行业的其他特性目前玻纤复材生产工艺主要可以分为 手糊成型、喷射成型、模压成型、缠绕成型、拉挤成型、注射成型等。目前应用较为广泛的方法是 模压成型法，由树脂糊浸渍纤维或短切毡两边覆盖 PE 薄膜制成片装模压料（SMC）作为预浸毡料。使用时除去薄膜，按尺寸裁剪，进行模压成型。主要应用于汽车外壳、浴缸等场景。
产能格局：以无碱纱/电子纱为主，2021-2022 年供给增加
产能高度集中，主要在山东、浙江、重庆、四川四省，以无碱纱和电子纱为主：玻纤行业产能高度 集中，如上文所说，国内排名前三的中国巨石、泰山玻纤、重庆国际产能占全国产能达到 65.7%，来还有进一步提升的可能。从品类分布来看，无碱纱是目前玻纤纱最主要品种，产能占比达到 62.8%；其次是电子纱，产能占比达到 14.4%；中碱纱和其他各类品种占比相对较低。从地域分布来看，山东、 浙江、重庆、四川四个大省市场份额分别为 27.8%、22.4%、14.2%、9.9%，（巨石、泰山、重庆、山 玻、威玻都在上述四省）合计占比为 74.3%。
目前国内玻纤产能供给呈现龙头各有侧重，微观供给刚性但宏观供给弹性，资金与政策壁垒愈发明显三大特点：
1.龙头各有侧重：巨石规模效应明显生产无碱粗纱为主，泰山玻纤风电纱竞争能力强， 重庆国际电子纱有一定竞争优势，长海股份制品领域领先；
2.微观供给刚性，宏观上供给弹性：玻 纤连续生产，对于单个厂商来说建设或者冷修产能需要耗费巨额资金与较长时间，但对于多个厂商， 往往呈现产能供给随行业景气度波动的现象。
3.资金与政策壁垒愈发明显：近年来政策对玻纤纱准 入门槛不断提升，行业自身也逐步进入二轮冷修周期，产能规模更大更智能初期投入更大。
预计 2021-2022 年会有较多产能逐步进入冷修期：长时间的高温连续生产会使得产线老化，一般玻纤 池窑的窑龄期是 8-10 年。全行业 2010 年以来经历了两轮产能投放。第一次是 2013-2014 年，国内窑集中冷修进行第一次升级换代，至今已有 8 年；第二次产能投放是 2017-2018 年玻纤产能景气度高 点，国内众多厂商投入较多产能，距今 3 年。2019-2020 年上半年由于玻纤行业景气度处于低点，产能投放数量比较少。随着 2013-2014 年投产的产能窑龄逐步到期，预计 2021-2022 年会有产线逐步进 入冷修期。（来源：中银证券）
－－－－－－－－－
相关文章推荐：
复材应用案例｜玻璃纤维型材助力宇通电动巴士减重降耗 提高效率
高性能碳纤维复合材料应用规模在未来3-5年有望突破 进入快速放量期
无苯乙烯树脂走向工业舞台！AOC力联思树脂助力英国紧急建造防疫病房
纪实|累并快乐着，小众实干派！这里有一群为复合材料奋斗终生的人！
剑在手，问天下谁是英雄！--FRP渔船制造 真空树脂导入成型 手糊成型工艺PK
还在为车间气味、粉尘、废料处理等问题发愁吗？新型VPI硅胶真空成型工艺为您轻松搞定
打印
