在12月23日召开的浙江省首届“未来工厂”发布会上，发布了2020年浙江省首批“未来工厂”名单，共有12家浙江企业入选。其中，来自桐乡的巨石玻璃纤维未来工厂成功上榜，并作为冠军型“链主工厂”，在发布会现场受到表彰，为嘉兴唯一。
根据《浙江省培育建设“未来工厂”试行方案》，“未来工厂”的建设，主要包括数字孪生应用、智能化生产、智慧化管理、协同化制造、绿色化制造、安全化管控、社会经济效益等七大关键要素。通俗地讲，就是新一代信息技术与先进制造业充分融合的智能制造标杆企业。
巨石集团是全球杰出的玻璃纤维专业制造商，企业产品畅销100多个国家和地区，玻璃纤维是工业强基的重要基础材料，在新基建、清洁能源、航空航天等领域广泛运用。
作为国家科技进步奖、中国工业大奖获奖企业，智能制造在巨石率先运用。2016年、2018年，公司先后承担国家工信部两项智能制造新模式专项；2017年获评“工信部绿色工厂示范企业”；2019年成为“全国智能制造标杆企业”和“浙江省智能工厂”。
平地起高楼，五年来，巨石投资百亿元，在桐乡建造智能制造基地，打造“未来工厂”，规划建设六条智能制造生产线。
那么，巨石的“未来工厂”，其“未来感”体现在哪里？
应用数字化孪生技术
结合玻璃纤维智能制造系统架构，对全流程工艺和关键装备进行3D仿真建模，在虚拟环境中重现制造工艺全过程、展现产品全生命周期，实现生产运营的数字化和智能化。
提升智能化生产水平
搭建状态感知、嵌入式计算等一揽子系统工程，引入全流程物流系统、低延时5G网络等157项创新应用与技术，成功打造CPS系统，实现智能装备、智能系统与人的互联，联网率达98.6%,建成具有巨石特色的工业4.0智能工厂。
探索智慧化管理模式
建立“未来工厂”工业大数据中心，实时采集生产线各类管控信息1218项，高效率处理超4万点位数据，应用人工智能预判发展趋势，为管理决策和专家诊断提供数据支撑。
打造协调化制造体系
集成ERP、MES、PLM等系统，解决“自动化孤岛”现象，实现决策层、管理层、执行层、设备层、控制层等纵向全面贯通，与海关、银行、保险、税务、物流等外部平台无缝衔接，实现运营、制造、控制三位一体，协同制造。
突出绿色化制造理念
开发“天然气+纯氧燃烧”绿色节能技术，融合信息技术，建造智能控制高熔化率窑，能耗水平大幅下降，每吨纱能耗仅为0.34标煤，全球领先。
实现安全化管控目标
网络建设采用商用、工业、物联“三网架构”，工业网络采取交叉和环网形式，配备边界安全防护、接入检测、单向传输等多重防护机制；网网之间物理隔离，防止通信链路遭受搭线/跨网窃听攻击。
加快全公司推广进程
随着新工厂的建设，项目已在桐乡、成都、美国等基地复制推广，生产效率提高24%，生产成本降低12%，能源利用率提高21%，经济效益、社会效益和环境效益显著。
智能制造，赋能新未来。当前，巨石正以智能制造为骨，泛起玻纤行业一池春水，打造长三角核心区全球先进制造业基地的典范，未来，巨石将锚定全球玻璃纤维纱和玻璃纤维电子布双引领的目标大步向前。（来源：嘉兴日报桐乡新闻）
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