虽然说建造玻璃钢渔船，特别是船壳和甲板，小编强烈建议一定要使用"真空导入成型工艺（Vacuum Infusion Process），但有一些小配件和一些并非关键物件，有时还是会采用手糊工艺或者喷射成型工艺，那这样的话，难免会出现一些问题。
一、手工积层及喷射成型缺陷分级治理方案
（一）浸润不良型缺陷：白斑，空洞，影响结构完整性和使用寿命（A级风险）
失效机理：纤维/树脂界面结合失效，力学性能下降（浸润度＜95%）
关键对策：
1. 铺层工艺控制
禁止干纤维预铺（❌两层粗纱布直接叠加）
采用湿法铺层：单层纤维→树脂滚涂→压实（辊压压力≥0.3MPa）→重复
2. 树脂系统调整
粘度控制：触变型树脂（25℃粘度≤500cps）
添加2-3%苯乙烯单体（活性稀释剂）或选用低粘度渗透好的树脂
凝胶时间调控：MEKP促进剂用量 固化剂添加量（1%-2.5%）
（二）结构失效型缺陷：分层（S级风险）
高危场景：两层#600粗纱布连续铺层（❌严禁操作）
根治方案：
1. 强制铺层结构
＞粗纱布（600g/㎡）→短切毡（300g/㎡）→粗纱布（600g/㎡）一毡一布铺设
（过渡层厚度≥0.5mm）
2. 层间处理技术
- 固化间隔控制：B阶段（凝胶后1h内续铺）
- 旧层处理：喷砂粗糙度Ra≥3μm（80目金刚砂，0.6MPa） 打磨除毛刺
3. 树脂含量监控：手糊工艺树脂占比58±3%为佳
（三）表面缺陷：纤维外露（B级风险）
三重防护体系：
1. 胶衣层：胶衣，厚度0.4-0.6mm（湿模实测值）
2. 富树脂层：30g/㎡表面毡+70%树脂含量
3. 固化控制：
胶衣凝胶（指触不粘）后方可铺层
放热峰≤120℃（红外测温监控）
（四）隐蔽缺陷：气泡（潜伏性风险）
工艺控制要点：
控制环节 辊压工艺，初压5次/终压3次，直到压实无气泡
环境控制 湿度≤75% 露点仪监测
溶剂残留 苯乙烯≤50ppm VOC检测仪
（五）收缩缺陷：沉陷痕迹
解决方案：
采用分段固化技术：
1. 主结构层固化度70%（巴柯尔硬度≥35）
2. 镶嵌加强件定位
3. 二次铺层覆盖（树脂条件允许可添加30%玻璃微珠填料）
（六）固化异常类缺陷（发黏/变形/硬度不足）
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二、手工积层及喷射成型中常见缺陷与对策办法
（一）内部白花斑：因玻璃纤维未被树脂充分浸透。
1、在铺层操作时，层合制品不够固定。
2、先铺干毡、干布，然后再滚树脂，浸渍不透。
3、一次铺两层毡叠合，特别是两层布叠合，造成树脂渗透不良。需一毡一布铺设
4、树脂黏度太大，不能浸透毡。可加入少量苯乙烯（苯乙烯量不超过5%），或改用低黏度树脂。
5、树脂凝胶时间太短，在凝胶前未及压实。可减少促进剂和固化剂量，或加阻聚剂等，以延长凝胶时间。
6、玻纤含水率高，选用符合标准的玻纤。
（二）分层：在两层复合材料之间出现分层，特别是两层方格布之间容易分层。其原因及克服办法如下。
1、树脂用量不足及玻纤布铺层未压紧密，在糊制时，要控制足够的树脂量，使铺层压实，
2、玻璃纤维毡未浸透。可适当降低树脂黏度。
3、内层间表面污染。特别是先使第一层固化后再铺第二层时，容易造成第一层表面夹杂污点。
4、二次糊制时可将其磨粗糙后再铺第二层。
5、两层方格布中间必须有一层短切纤维毡，切勿使两层粗格子布连续铺层。
6、使用不含蜡树脂。
（三）纤维形态外露：玻璃布或毡的形态显露于制品外面。
1、胶衣太薄；应增加胶衣厚度（0.4-0.6MM），或用表面毡作富树脂面层。
2、胶衣未凝胶；过早被覆树脂及玻璃纤维基层。（指干后再上积层）
3、制品脱模过早；树脂尚未固化充分。
4、树脂放热峰温度过高；应减少固化剂与促进剂用量；或改变固化剂系统；或改变操作，每次被覆层减薄。
（四）气泡：表面呈现气泡，或整个表面有气泡。脱模后，在后固化时，短时间内即可发现，或过几个月出现。可能由于空气或溶剂潜伏于胶衣与基材之间，或树脂系统或纤维材料选择不当所致。
1、固化时间太快（调整凝胶及固化时间）；
2、树脂粘度偏大（选用渗透好的树脂）；
3、增强材料选择不当（改用合适的玻纤）；
4、树脂未浸透玻纤（多次滚压，使树脂充分浸透 玻纤）；
5、树脂用量过多，制品有大量气泡产生（控 制含胶量）；
6、促进剂或固化剂含水量高（改用合格的固化剂或促进剂）。
7、使用温度过高，受湿气或化学侵蚀。应改用不同的树脂系统。
(五)沉陷痕迹：在肋条或镶嵌件背面由于树脂固化收缩而产生凹痕。可使层合材料先部分固化，然后再将肋条、镶嵌物等放上，继续成型。
（六）表面发黏表面欠固化。
1、避免在寒冷与潮湿环境下铺层，湿度小于80。
2、用空气干燥型树脂作最后一层被覆。
3、必要时可增加固化剂、促进剂用量。
4、在面层树脂中添加石蜡。
（七）变形或兼有变色：常因固化时放热过度所致。应调节固化剂、促进剂用量，或改用不同固化剂系统。主要是固化太快，放热峰太高，制品被烧坏。
（八）制品由模具中脱出后变形。
1、脱模过早，制品未充分固化。
2、制品设计中加强筋不足，应改进。
3、脱模前用富树脂层或面层树脂被覆，以达到和胶衣树脂平衡。
4、改进制品结构设计，补偿可能发生的变形。
（九）制品硬度不足，刚性差是固化不够充分。
1、检查固化剂、促进剂用量是否合适。
2、避免在低温阴冷与潮湿条件下铺层。
3、将玻璃纤维毡或布贮存于干燥环境中。
4、检查玻璃纤维含量是否足够，对制品进行后固化。
（本文来源于“新型玻璃钢渔船”公众号，转载须经同意）
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