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玻璃钢生产工艺大PK
发布时间：2017-06-03
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玻璃钢起源至今已有80余年的历史，在我国发展也有50余年了，从最初的手糊工艺，发展到今天有喷射、拉挤、
缠绕、模压、RTM、真空等诸多工艺种类。近几年来，新的一些工艺也在不断涌现，与之相呼应的是新产品的层出
不穷。由此可见，工艺和产品是一脉相连的，新工艺必将推进新产品的出现，而新产品也会反过来推进工艺的改进。
经常听到朋友问：他的产品应该选择什么工艺来生产，其实产生这种困惑的原因很大程度上是对工艺的优缺点不清晰，今天
在此进行工艺大PK，通过对比清楚地知道各种工艺的优点在于哪，结合产品的要求，这样就可以有针对地选择工艺进行生产。
先通过一个工艺PK表格让大家对常见的工艺有一个比较清晰的认识。
| 成型工艺 | 成型压力（MPa） | 模具形式及材质 | 适应产量（个/月） | 优点 | 缺点 |
| 手糊 | 接触压力 | 单模、木模、玻璃钢模 | 20～500 | 1、产量及产品尺寸不受限制； | 1、操作技术要求高，质量稳定性差； |
| 2、操作简单、投资少，成本低； | 2、产品只能单面光； | ||||
| 3、合理使用增强材料，在任意部位增厚 | 3、生产效率低；劳动条件差。 | ||||
| 喷射 | 接触压力 | 单模、木模、玻璃钢模 | 100～1000 | 1、产量及产品尺寸不受限制，适于大型产品； | 1、产品强度低； |
| 2、设备简单，可现场施工； | 2、产品只能单面光； | ||||
| 3、产品整体性好； | 3、劳动条件差； | ||||
| 4、生产效率较手糊高。 | 4、操作技术要求高。 | ||||
| 拉挤 | 金属模 | 大批量定型产品 | 1、生产效率高 | 1、设备费用大 | |
| 2、质量稳定 | 2、只能生产板或线型产品 | ||||
| 3、产品长度不限 | |||||
| 缠绕 | 由缠绕张力决定 | 铝模、钢模 | 根据产品尺寸大小而异 | 1、充分发挥玻璃纤维强度 | 1、设备投资大 |
| 2、产品强度高 | 2、仅限于生产回转体产品 | ||||
| 模压 | 3～20 | 金属模具 | 100～20000 | 1、适于大批量生产 | 1、设备费用大 |
| 2、产品质量均匀 | 2、模具质量要求高 | ||||
| 3、制品外观质量好，产品尺寸精度高 | 3、不适于小批量生产 | ||||
| 4、可成型形状较复杂的产品 | 4、成型压力大 | ||||
| RTM | 0.1-0.5 | 玻璃钢对模、镀金属玻璃钢对模 | 200～2000 | 1、产品两面光 | 1、纤维含量低 |
| 2、适用于中批量生产 | 2、模具要求高，使用寿命短 | ||||
| 3、模具设备费用低 | 3、产品强度低 | ||||
| 4、可成型形状较复杂的产品 | |||||
| 真空 | -0.1 | 玻璃钢模、金属模 | 200～2000 | 1、产品质量稳定性好，重复性好 | 1、准备工序时间长，且较为复杂 |
| 2、纤维含量高，强度好，重量轻 | 2、生产成本高，且产生较多的废料 | ||||
| 3、属闭模工艺，生产环境友善 | 3、工艺制造有风险，一旦灌注失败，产品将报废 |
从表中可以看出，这些常见的生产工艺都各有优缺点，针对不同的产品，有其优势，也有劣势。
所以，关键是要结合自身产品的特点，扬长避短的去选择合适的工艺。
一般可以从三方面去考虑：
1、产量
产量不单决定了选择何种材料做模具，也决定了选择何种工艺。
只有大批量的定型产品才可能选择模压、RTM、拉挤等工艺。
2、产品的形状及要求
产品形状的复杂程度，产品的强度、重量、表面要求等都将影响工艺的选择。
3、其它要求
除此之外也要考虑资金、场地、人员、技术等问题，这里就不展开讨论了。
俗话说知己知彼方能百战不殆，通过工艺大PK，大家是否对各种工艺的优缺点已经胸有成竹，选择何种工艺也就变
得简单、容易了。（文章来源：复合材料社区）
