碳纤维是一种含碳量在95%以上的高强度、高模量新型纤维材料，具有无蠕变、耐高温、耐腐蚀、耐疲劳及热膨胀系数小等优点，在对刚度、耐化学性等严苛环境下的应用领域具有很强的竞争优势，已在航空航天、飞机制造等领域得到很好的应用，近年来不断向汽车制造等领域拓展，已经在车身结构件、刹车片、轮毂、传动轴等汽车零件中得到应用。
目前用于汽车后背门的材料主要是高强度钢、铝合金、PP改性塑料等，相比于这些材料，碳纤维具有轻量化、安全性、刚度、强度、可靠性等方面较大的优势。为满足红旗车型轻量化及性能要求，研发总院车身团队致力于创新突破，已在红旗某车型中成功完成碳纤维后背门系统的量产应用。
在产品开发阶段，现有的碳纤维复合材料制造技术应用与后背门系统，主要有以下两个困难点：
1、生产效率低，加工工艺难以满足当下汽车工业高生产节奏的严苛要求。2018年，全球碳纤维在汽车行业应用占比估算不足万分之一。
2、后背门的外型结构较为复杂，体积很大（1250mmÍ1400mm），使用碳纤维材料加工成型更加困难。
为攻克以上技术难关，车身攻关团队应用了碳纤维新型加工工艺——热塑模压+二次注模：即使用与热塑材料混编的碳毡，通过模压生产出结构件，也可以与注塑工艺结合用于一些内饰件的成型；配合膜内加热系统，可实现非常好的外观质量，且与背后注塑出的卡扣结合牢靠，满足了零件强度刚度的需求。
通过以上创新方案，车身团队成功实现了碳纤维复合材料后背门的量产应用，相比较传统的钢材料后背门，实现降重40%、固定点刚度提升10%，为后续碳纤维产品应用积累了宝贵经验，全力支撑集团全面创新驱动战略。（来源：红旗研发新视界）
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